拉刀是高效精加工內孔常用的刀具。圓拉刀（以下簡稱拉刀）系刃形復雜刀具，制造精度高，技術要求嚴格，價格昂貴，應合理使用。在生產中常因拉刀結構和使用方面存在問題，而影響拉孔表面質量和拉刀使用壽命，嚴重時會損壞拉刀。

    1.拉削表面缺陷及其消除

    拉削時，表面產生鱗刺、縱向劃痕、擠壓亮點、環狀波紋和“啃刀”等，是影響拉削表面質量的常見缺陷。產生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重；產生波紋的主要原因是拉削力變化較大，切削過程不平穩；局部劃痕是因刃口粘屑、刀齒上有缺口、或容屑條件差，切屑擦傷工件表面而造成的；“啃刀”是因拉刀彎曲；擠壓亮點是由刀齒后刀面與已加工表面之間產生較強烈的擠壓摩擦，或因工件材料硬度過高等。

    消除拉削表面缺陷，提高拉孔質量，可采取以下措施：

    （1）提高刀齒刃磨質量，保持刃口鋒利和刀齒上的刃帶寬度一致。

    （2）提高拉削平穩性，增加同時參加工作齒數，最好4~5個，如果太少，可把幾個工件疊在一起拉削；減小精切齒和校準齒的齒距或采用不等分齒距，提高拉削系統剛性。

    （3）合理選用拉削速度，使用較低切削速度（<2m/min）或用硬質合金拉刀和TiN涂層拉刀以較高速度拉削來抑制積屑瘤的產生，提高拉削表面質量。

    （4）應用熱處理方法控制工件材料硬度，因為當工件硬度小于180HBW時最易產生鱗刺，當硬度大于240HBW時易產生擠壓亮點與劃傷。

    （5）合理選用與充分澆注切削液。拉削鋼件時，選用濃度為10%~20%乳化液、極壓乳化液或硫化油，拉鑄件時用煤油對提高拉削表面質量和拉刀使用壽命均有良好效果。切削液供應要充足，在拉刀進入工件孔前和剛從工件孔中拉出時都應供給切削液，供應量一般不應少于5~15L/min.

    2.防止拉刀斷裂及刀齒損壞

    拉削時刀齒上受力過大，拉刀強度不夠，是拉刀損壞的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多，例如：拉刀容屑空間不足或容屑槽嚴重堵塞，拉刀刀齒上的齒升量過大或不均勻，拉刀彎曲，切削刃上各點拉削余量不均勻，刀齒徑向圓跳動大，工件預制孔尺寸不合適或預制孔表面太粗糙，工件材料內部有硬質點或材料硬度過高，以及工件夾持偏斜等。

    為使拉刀順利拉削，延長拉刀使用壽命，可采取如下措施：

    （1）嚴格控制拉刀的制造精度與質量，如刀具幾何參數和齒升量大小等。若拉刀前角不合適，后角太小或刃帶過寬，則切削條件差，刀齒磨損快，嚴重時會使拉刀卡住在工件孔中，而使拉刀折斷。拉刀前角通?？扇?°~18°，拉塑性材料時取大值，拉脆性材料時取小值。拉刀后角，切削齒上可取3°±30′，校準齒上可取1°±30′。刃帶寬度通常粗切齒和過渡齒上為≤0.2mm,精切齒為0.3mm,校準齒為0.5~0.6mm.

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